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   铝合金壳体加工零件是一个薄壁的铝合金零件，零件的主要特点就是薄壁，由于是铝合金件，其强度差，加工时容易变形，要   加工合格的零件，加工过程中编制好工艺路线，做好准确的装夹与定位，就至关重要，同时要控制由于切削对零件产生的变形。工艺分析：考虑到此零件的内、外形均为圆环形状，其主要的加工方法为数车工序完成，数车工序为分别加工内、外形2个步骤。这里就要考虑加工完   工序后，在进行   工序加工时的装夹与定位问题。既要能准确装夹与定位，又要使   工序的加工操作方便。

  在经过多次的工艺路线分析及相配合的夹具结构设计之后，确定了先加工内型面，并在其端面上制出装夹定位的位置，然后进行外面的加工。通过零件加工的分析，若要保证零件加工后内、外形面的轴度。就要确保零件在   工序加工时，装夹后其轴线与车床旋转轴线保持一致。从辅助夹具的制作，到零件的装夹。可以看出，只要夹具制作完后，就不能松动夹具，此时装夹的零件和车床主轴的中心线才是   一致的。也就是说，每加工一批次的零件，在零件加工到此工序时，就要配制一个夹具，这样才能保证零件加工后其内。外形面同轴度的要求。

   应上述的工艺方法，对一个批次为100件的零件进行加工，其加工过程还很顺利的，零件尺寸及同轴度都能满足图纸要求。超过100件的零件，便会因辅助夹具定位面磨损而影响产品的质量，此时   好是要重制辅助夹具。由此零件的加工可以看出，只要找到零件的加工规律，再根据被加工零件的特点，就可以选择   的加工方法来保证其技术条件的要求。在精加工前安排一道基准精加工，消除工件定位的圆度，保证定位尺寸的一致性及精度，使壳体零件与夹具定位间隙   小，达到保证形位公差要求的目的。